In der Sattlerei des Zuffenhausener Werks 2 entstehen die „inneren Werte“ für alle Sportwagen von Porsche. In der gleichen Reihenfolge, wie die Fahrzeuge in der Endmontage vom Band laufen, stellen auch die Näher und Sattler die Innenausstattung her. „Wir produzieren schließlich nicht auf Vorrat, sondern immer gemäß den Kundenwünschen“, erklärt Detlef Hans, der Fertigungsleiter der Sattlerei. Denn jeder Kunde kann die verschiedenen Farben für Leder und Nähte ganz nach seinem Geschmack kombinieren.
80.000 Möglichkeiten – Nur für die Türen
„Rechnet man alle möglichen Varianten durch, gibt es mehr als 80.000 Kombinationsmöglichkeiten, und zwar alleine für die Türen“, erklärt Birgit Strobel, die für die Planung in der Sattlerei zuständig ist. Extravagante Farbwünsche sind für die Kollegen in der Sattlerei deshalb kein Problem. „Wir haben zum Beispiel einen Kunden, der sich in den 1960er Jahren zum ersten Mal einen Porsche gekauft hat“, sagt Strobel. „Seitdem bestellte er sich viele neue Fahrzeuge, aber immer mit der gleichen Innenausstattung in Flamenco-rot.“ Ebenfalls gut kann man sich in der Sattlerei an die Bestellung eines Sultans aus Fern-Ost erinnern: Für seine Familie orderte er mehrere Sportwagen, die innen wie außen ganz in seinen Landesfarben gestaltet waren.
Trotz der vielen Variationsmöglichkeiten: Dunkle Farben, vor allem schwarz, seien bei weitem am gefragtesten: „Knapp 50 Prozent der Kunden entscheiden sich dafür“, erklärt Strobel. Auch Brauntöne wie Espresso sind äußerst beliebt. In den USA werden dagegen beigefarbene Ausstattungen stark nachgefragt.
Der richtige Zuschnitt
Egal wie schlicht oder extravagant die Wünsche des Kunden auch sein mögen: Die Arbeitsschritte sind dieselben. In einem Gebäude gegenüber der Sattlerei kommt das Leder aus den Gerbereien an. Und zwar quasi „Bulle für Bulle“ als ganze Häute. Eingefärbt ist das Leder zu diesem Zeitpunkt bereits. Was noch fehlt, ist der richtige Zuschnitt. Dazu scannen Mitarbeiter die Häute ein und untersuchen sie auf Makel wie Risse. Anhand dieser Infos entscheidet ein Kollege individuell am Computer, welche Einzelteile aus der Haut geschnitten werden sollen. Das Schneiden selbst übernimmt dann eine Maschine per Wasserstrahl. Die Lederreste kommen übrigens nicht in den Müll, sondern werden an Hersteller von Gürteln oder Geldbörsen weiterverkauft.
Fingerspitzengefühl gefragt
Nebenan, in der Sattlerei selbst, werden die vorgeschnittenen Lederteile dann zu den einzelnen Bezügen vernäht und verklebt. Auch wenn die Mitarbeiter dort in der gleichen Reihenfolge wie die Kollegen in der Endmontage produzieren: Ein Fließband läuft dort nicht. Stattdessen gibt es für jedes Bauteil einen sogenannten Kaschierarbeitsplatz, an dem jeweils ein Sattler Trägerteil und Leder zusammenfügt. Dazu richtet er beides an einer Vorrichtung aus und „kaschiert“ dann den Lederbezug mit Hilfe eines Nahtschwerts faltenfrei auf. Keine einfache Arbeit: „Man braucht schon ein gewisses Talent dafür“ weiß Strobel. Denn es gehöre eine ganze Menge Fingerfertigkeit dazu, das Leder gleichmäßig auf die entsprechenden Einzelteile zu kleben.
Trotz der vielen Handarbeit geht es aber auch in der Sattlerei nicht ganz ohne Maschinen. Beispiel Armaturenbrett: „Nachdem ein Sattler das Leder aufgetragen hat, wird es kurz auf über 55 Grad erhitzt, und dann sofort wieder abgekühlt“, erklärt Hans. „So erreicht man, dass der Kleber sich wärmestabil vernetzt, und selbst Temperaturen von bis zu 140 Grad standhält.“ Andernfalls könnte sich das Leder ablösen, wenn sich das Fahrzeug in der Sonne erhitzt. Nach dieser Rosskur ist das Armaturenbrett fertig und geht sofort in die Endmontage.
