数十年来，机器人一直被用于新车制造过程中的喷漆工作，这不仅提高了员工的安全性，还带来了效率提升和漆面一致性增强的好处。然而，尽管机器人喷涂的精度和可重复性极高，车辆仍需要进行目视检查，以识别任何潜在的漆面缺陷。
技术优化流程
直到最近，这些劳动密集型且耗时的检查仍需手动进行——即使是最敏锐的眼睛，也难免存在人为错误的风险。然而，借助现代技术，保时捷莱比锡工厂涂装车间的这一流程已得到显著优化。检查区域的团队成员得到了自动缺陷检测系统的协助。这些配备强大传感器的机械臂会扫描每一辆在莱比锡生产的量产车车身外壳的整个外表面。
每 2.5 mm 拍摄一张图像，在 72 秒的检查周期内，大约会采集 10 万张图片。这些大量的扫描数据由 10 台强大的图像处理计算机组成的网络进行分析，以寻找最微小的瑕疵。针孔、凹坑、灰尘颗粒或其他杂质都能被精确且完全客观地识别出来，这相比手动目视检查的主观性具有显著优势。
如果发现缺陷，其确切位置将以毫米级精度记录下来。完整的数据随后被传送到精修线，由技术娴熟的团队进行必要的漆面修正。缺陷的位置通过数字模型呈现给团队成员，模型还配有高分辨率的特写图像和缺陷类别的详细信息。这使得团队能够快速定位问题并选择适当的修正方法。
人工智能支持高质量标准
每个问题都会通过人工智能和深度学习算法自动记录、分类和分析。这使得缺陷类型或位置的任何渐变趋势都能被识别出来。这确保了在早期阶段就能检测到不必要的过程变化，从而实现涂装流程的持续优化。
这项技术大大提高了效率，同时确保了每一辆在莱比锡生产的保时捷都符合高质量标准。曾经主观且劳动密集的检查过程如今已实现自动化，整个扫描和评估过程不到 100 秒。
