Lipski diament

Ponadto do firmy zawitały napędy hybrydowe i elektryczne. O zakładzie w Lipsku zawsze myśleliśmy w kategoriach strategicznych, stale go rozwijając – mówi Albrecht Reimold, Dyrektor Produkcji Porsche i Przewodniczący Rady Doradczej Porsche Leipzig GmbH, spółki zależnej należącej w stu procentach do Porsche AG. „W przyszłości planujemy tam produkcję większej liczby modeli elektrycznych”.

Jeden zespół, jedna linia, trzy napędy – ta maksyma jest wszechobecna w ogromnych halach zakładowych. Na koszulkach, nalepkach, tablicach informacyjnych. Zgranie jest wzorowe, fluktuacja minimalna. 4300 ludzi produkuje dziś w Lipsku ponad 550 pojazdów – każdego dnia. „Nasz sukces”, mówi Gerd Rupp, „zawdzięczamy w dużej mierze naszej wysoko wykwalifikowanej i zmotywowanej załodze”. Kieruje zakładem jako prezes zarządu Porsche Leipzig GmbH, spółki zależnej w stu procentach od Porsche AG. Tysiąc ultranowoczesnych robotów wspomaga pracowników zwłaszcza w wykonywaniu prac wiążących się z dyskomfortem ergonomicznym. 

Najmocniejszym punktem jest moduł 321, w pełni zautomatyzowany mariaż. Tu podwoza wyposażone zawczasu w układ przeniesienia napędu oraz karoserie łączą się w trwałym związku. Dzięki zmyślnej logistyce wszystkie komponenty zawsze trafiają na właściwe miejsce. Automatyczne pojazdy transportowe przemieszczają się po pasie indukcyjnym, dostarczając, czego potrzeba. Ci mali pomocnicy mają wyjątkowy udźwig i są arcypunktualni – a ponadto pieczołowicie dopracowani w słynnych projektach wyścigowych Porsche. 

Bezpośrednio po stacjach konstrukcji karoserii, lakierowania i montażu każdy egzemplarz wjeżdża na zbudowany przy zakładzie tor kontrolny. „Poza tym”, objaśnia Rupp, „każdemu klientowi, który odbiera od nas samochód osobiście, udzielany jest na torze instruktaż. Oczywiście nie w jego pojeździe prosto spod igły, lecz w takim samym modelu”. Na taką atrakcję decyduje się nawet 2800 klientów rocznie. 

Pętla o długości 3,7 km rozciąga się przed „Diamentem”. Wijącą się wstęgę zaprojektował Hermann Tilke, architekt torów wyścigowych na potrzeby Formuły 1. Sześć odcinków do jazdy na pełnej prędkości, sześć punktów hamowania. Tor o szerokości dwunastu metrów spełnia wymogi stawiane przed obiektami organizującymi zawody sportowe i posiada certyfikat Międzynarodowej Federacji Samochodowej (FIA). Jego uzupełnienie stanowi tor do jazdy dynamicznej o długości 2,2 km z nawadnianymi nawierzchniami do treningów kontroli i hamowania. 

Podczas wbijania szpadla pod budowę zakładu nie było infrastruktury, tylko dużo wolnej powierzchni, która została następnie zaplanowana przez Porsche. Pod względem historycznym teren o zróżnicowanej rzeźbie o powierzchni 132 ha reprezentuje różne światy. To, co dzisiaj służy konstruktywnym celom, niegdyś miało charakter destruktywny. Od czasów Cesarstwa Niemieckiego do 1999 roku teren ten służył zmieniającym się reżimom do celów militarnych. Dzisiejszy tor do jazdy terenowej o długości 6 km obejmuje nawet dawne bunkry. Ścieżka offroadowa oferuje 15 modułów – łącznie ze stumetrową przeprawą wodną i ekstremalnym podjazdem o nachyleniu 80 procent. Ten wyjątkowy plac czyni nie tylko odbiór w zakładzie niezapomnianym przeżyciem. Centrum obsługi klienta przekształcone w Porsche Experience Center zapewnia kierowcom o zacięciu sportowym z całego świata emocjonalne doznania za kierownicą. Poza tym możliwość zwiedzenia zakładu i skorzystania z wyśmienitej oferty gastronomicznej – od niedawna także dla spontanicznych gości. 

„Dla Freda nie ma to żadnego znaczenia”, mówi z uśmiechem Rupp. Szef stoi na łące przed zakładem. Naprzeciwko niego stoi byk Hecka – ta rasa jest próbą odtworzenia wymarłego już tura. Porsche ulokowało ich tu 75. Fred czuje się dobrze w skrupulatnie zrenaturyzowanym środowisku. W towarzystwie 25 wolno żyjących kuców Exmoor, trzech milionów pszczół miodnych oraz rozlicznych dzikich zwierząt. „Ponosimy odpowiedzialność ekologiczną – zarówno w halach zakładowych, jak i poza nimi”, podkreśla Rupp. Podczas gdy ptaki, sarny i borsuki cieszą się nowym domem na idyllicznych błoniach, zrównoważony rozwój jest uskuteczniany również w produkcji. Dzięki racjonalnemu wykorzystywaniu surowców, materiałów i środków produkcji oraz optymalizacji procesów. 

Lista wyróżnień przyznanych zakładowi jest długa. Zdobył on między innymi liczne nagrody za działalność na rzecz ochrony środowiska, różnorodności biologicznej, ekologicznego bilansu energetycznego oraz optymalnego wykorzystania surowców. W 2021 r. przykładowo Lean & Green Management Award. Zgłoszono 250 zakładów z ponad dziesięciu krajów i reprezentujących 20 gałęzi przemysłu.

Produkcja w Lipsku jest zasilana prądem pochodzącym w stu procentach z odnawialnych źródeł energii. Same tylko własne instalacje fotowoltaiczne dostarczają nawet 5000 megawatogodzin rocznie. Elektrownia na biomasę zlokalizowana bezpośrednio przy zakładzie pokrywa zapotrzebowanie lakierni na energię cieplną w 80 procentach neutralnie pod względem emisji CO₂. Biorąc pod uwagę bilans ogólny, cały zakład jest obecnie neutralny pod względem emisji CO₂. Niedługo będzie mieć status Zero Impact Factory. Czyli lokalizacji produkcyjnej, która nie pozostawia śladu ekologicznego.

„Szczególnie dumny jestem z naszego ośrodka szkoleniowego”, mówi Rupp, zmieniając temat. „Wspaniale jest obserwować, jak młodzi ludzie rozpoczynają tu karierę”. Dobudowany obiekt otwarty w roku szkoleniowym 2021/2022 ma powierzchnię 1600 metrów kwadratowych. Kształcenie zawodowe w zakładzie rozwijało się przez dwie dekady: od pięciu praktykantów w chwili otwarcia po 120 początkujących adeptów zawodu. Przychodzą, by pozostać. Wpisuje się to także w filozofię uczenia się przez całe życie jako klucza do sukcesu. Wykwalifikowany personel regularnie dokształca się w centrum szkoleniowym. 

„Nasz sukces zawdzięczamy w dużej mierze naszej załodze”. 

Gerd Rupp